ロストワックス精密鋳造とは、ワックスでできた型をセラミックで覆い焼き

固めて鋳型を作る鋳造方法です。基本的な工程は、金型製作→パターン成形

・組み立て→コーティング造型→脱ろう→金属溶解・鋳込み→鋳型ばらし→

切断・研磨→後工程となっています。

ロストワックス精密鋳造が最も効果を発揮するのは、機械加工を削減するこ

とによるコストダウンです。最終製品に近い形状にできたロストワックス品

は、加工時間・加工工数を大幅に削減できます。

さらに、ロストワックス精密鋳造がその効果を大きく発揮するのが、複数部

品の一体化です。コストダウンのみならず、製品機能の向上が図れる可能性

があります。

 

 弊社はステンレス鋼・炭素鋼・特殊鋼・低合金鋼・耐熱鋼・工具鋼など、

ご希望の材料で鋳造することが出来ます。

用途に合わせた材質選択が可能なので、お問い合わせてください。

 

 成形方法に応じて、鋳造、鍛造、粉末冶金大きく3種類があります。

下記の表に、ロストワックス精密鋳造、砂型鋳造、重力金型鋳造、ダイカス

ト鋳造などの鋳造法と鍛造法、粉末冶金法の特徴をまとめました。

 

金属加工法	製造方法	特徴・メリットとデメリット

ロストワックス 精密鋳造

ワックスで出来た原型を耐火材で覆って焼き固める事により鋳型を作成し、溶融金属を流して込んで鋳造する。

・形状・大きさなどに自由度が高い。 ・強度が抜群に良いで、肌面が   美しく、寸法精度の高い。 ・少量から大量生産まで対応でき、   量産性が良い。 ・金型は長い寿命、低コストだ。 ・適用材質の選択は自由だ。

砂型鋳造

木型と呼ばれる原型を使い、砂で作った砂型に溶融金属を流し込んで鋳物を製作する。

・単純な形状で、大型鋳物の方に推奨。 ・表面粗度が大きく、精度もあまりよく   ない。 ・量産前の試作品として、または小ロット   の生産に向いている。 ・金型の寿命はより短いが、かなり   低コストだ。 ・適用材質は主に鉄系だ。

重力金型鋳造

金型に溶湯を充填した後、溶湯の自重で鋳物を成形する鋳造法。

・金型を使用するため寸法精度、鋳肌が   良い。 ・T6熱処理、T7熱処理、溶接ができる。 ・中子を使用すると複雑なアンダーカット   形状ができる。 ・適用材質はアルミニウムやマグネシウム   などの合金（非鉄金属）。

ダイカスト鋳造

金型鋳造法のひとつで、金型に溶融金属を圧入することにより、高い寸法精度の鋳物を短時間に大量生産する鋳造方式のことである。

・肉厚が薄い方に推奨。 ・金型の寿命はより短く、高コスト   のため、大量生産の方が良い。 ・適用材質はアルミニウムや亜鉛、   マグネシウムなどの合金（非鉄金属）。

鍛造

金属をハンマーやプレス機などで叩き、熱間または冷間で圧力を加えることにより、成形する方法。

・金型を用いる型鍛造と用いない   自由鍛造がある。 ・強度を必要とする部品に採用。

粉末冶金

金属粉末をプレス成型した後、高温で焼結して部品を形成する。

・大型形状の製造が困難で、   比較的に小物部品を大量生産   できる。それによるコストの低減。 ・精度が高く機械加工が省略できるが、   強度等の機械的性質が劣ることがある。 ・金属粉末射出成形(MIM)法は従来の   金属粉末冶金法とプラスチック   射出成型法を組み合わせたものである。

 

・「精密鋳造（ロストワックス鋳造）」

金型で製作した部品形状にワックス（蝋）を圧入してワックス模型を作り、耐火材でコーティングした後、加熱してワックスを除去します。これを鋳型として、溶融金属を流して込んで鋳造します。

形状と材質にも自在に対応できますので、設計の自由度は高く、ワックス模型作成時に複雑な金型構造を用いれば、従来は複数部品を組み立てたり、溶接して製造されていた部品を一体化して製造できます。

 

・「砂型鋳造」

砂型鋳造は、砂で作った鋳型（砂型）に溶湯（鋳型に流し込む溶かした金属）を流し込んで鋳物を作る製造法です。砂型は1 回ごとに造型（鋳型を作ること）し、鋳造が終わると鋳物を取り出すために壊す必要があります。

 

・「重力金型鋳造」

重力金型鋳造は、耐熱鋼で作られた鋳型（金型）の空洞部に、重力（大気圧）を使って溶湯を流し込む鋳造法です。型を繰り返し利用できるため、同じ形状の製品を繰り返し生産できる点がメリットです。

金型の寿命は数千から数万回といわれ、中量から多量の生産に適しています。

 

・「ダイカスト鋳造」

ダイカストは、高い圧力を加えることで溶湯を精密な金型に充填し、凝固させる鋳造法です。得られた鋳物もダイカストと呼ばれます。

鋳物の肉厚が薄い場合、ダイカストを利用すれば、より良い鋳造品質を生み出します。

 

・「鍛造」

大きな力で材料を変形させ、定められた形を得る塑性加工方法です。

材料を高熱で加熱して行う「熱間鍛造」に対し、材料を加熱せずに常温に近い温度で行う鍛造を「冷間鍛造」と言います。冷間鍛造は、常温に近い温度での変形加工となるため材料が硬く、成形には大きな力が必要となります。また、鍛造に用いる型工具や製品の割れの可能性もあるため、複雑形状や大型部品の加工には、高温下で加工を行う熱間鍛造が有利となります。

 

・「金属粉末射出成形法(Metal Injection Molding、 MIM)」

金属粉末射出成形(MIM)法は従来の金属粉末冶金法とプラスチック射出成型法を組み合わせたものです。

金属の微粉末とバインダー樹脂の混合物を金型で射出成形し、取り出した成形品を、真空炉で脱脂と高温焼結を行い、金属製品を作り出す方法。

 小さな複雑形状の精密部品製造に対しては、優れた製法の一つですが、粉末間の固体拡散の原理を基づき、生産作業を行うため、材料の間に隙間があり、ワークの強度に影響して、見掛密度が真密度よりも低くなり、強度等の機械的性質が劣ることがあります。